UNSERE PRODUKTION IM WANDEL DER ZEIT
100 Jahre beyerdynamic – hinter uns liegen bewegte Jahre, in denen wir als Firma gewachsen sind und uns entwickelt haben. An was wir damals wie auch heute noch bei vielen Produkten festhalten, ist das Gütesiegel Made in Germany. Noch heute werden Kopfhörer und Mikrofone am Firmenstandort in Heilbronn von Hand gefertigt. Doch wie hat sich unsere Produktion über die Jahre hinweg verändert? Wir nehmen euch heute mit auf eine Zeitreise durch unsere Produktion – von unseren Anfängen über die Gegenwart bis hin in unsere Zukunft.
INHALTSVERZEICHNIS
Neuaufbau und Neubau
Nachdem die Fabrikanlage der damaligen Elektrotechnischen Fabrik Eugen Beyer in Berlin 1945 zerstört wurde, siedelte Eugen Beyer 1948 nach Heilbronn um und baute dort seine Fabrik neu auf. Zunächst bezog die Firma ein altes Heilbronner Offizierskasino, das für die starke Produktnachfrage schnell zu klein wurde; und so wurde bereits wenige Jahre danach ein neues Stammwerk in der Theresienstraße in Heilbronn wie auch ein Zweitwerk in Höchstberg (Kreis Heilbronn) geplant. 1960 war es dann so weit, die Firma zog innerhalb Heilbronns um, was der Firmengründer Eugen Beyer, der 1959 überraschend früh verstarb, leider nicht mehr persönlich miterleben konnte. Mit dem Umzug in das neue Fabrikgebäude stieg das Produktionsvolumen um 100 Prozent.
Auch im Jubiläumsjahr 2024 werden die Geschicke der heutigen beyerdynamic GmbH & Co. KG noch von diesem Standort und Gebäude aus geleitet. In unserer heutigen Produktion fertigen mittlerweile über 200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter viele unserer Produkte immer noch größtenteils von Hand. Doch wie hat sich unsere Produktion in Heilbronn im Laufe unserer Unternehmensgeschichte verändert? Seht selbst:
Ein Blick hinter unsere Produktionskulissen:
Die Anfänge
In den 1960er-Jahren wurden etwa 50 % der am Standort in Heilbronn mit großer Präzision gefertigten Kopfhörer und Mikrofone ins Ausland exportiert. Schon damals war der Manufakturgedanke allgegenwärtig: Mikrofone und Kopfhörer wurden damals bereits nach den individuellen Wünschen und unter dem Namen der jeweiligen Abnehmer gefertigt.
Die komplette Belegschaft (Produktion und Verwaltung) umfasste in dieser Zeit etwa 300 Personen. Insbesondere bei den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern der Fertigung war eine ruhige Hand und gutes Sehvermögen gefragt, um die filigranen Arbeiten unter den Mikroskopen bewerkstelligen zu können.
Bild 1: Von einer Spule läuft ein hauchdünner Kupferdraht zu einer sich drehenden Spindel. Mit dieser werden die Wicklungen für die Kopfhörer im Werk in Heilbronn hergestellt.
Bild 2: Eine Membranfolie mit angeklebter Kupferdrahtwicklung wird auf den Kopfhörer gesetzt.
Wichtigstes Produkt im Portfolio ist zu diesem Zeitpunkt unserer Geschichte das Mikrofon. Die dynamischen Studiomikrofone, darunter viele mit einem von uns entwickelten „Bändchensystem“, werden überwiegend bei Rundfunk und Fernsehen eingesetzt.
Nachdem die Mikrofonteile am Fließband präzise zusammengebaut, geprüft und kontrolliert worden waren, unterliefen die Mikrofone in den Testkammern einer finalen Prüfung auf Herz und Nieren, bevor sie unser Werk verließen. Zu dieser Zeit wurden bis zu 2.000 Einheiten täglich bei beyerdynamic am Fließband fertiggestellt.
Große Beachtung wurde dabei auch unserem damaligen Fertigungsablauf geschenkt: In den 1960er-Jahren war unsere Produktion in eine „weiße“ und eine „schwarze“ Abteilung unterteilt. In der weißen Abteilung wurden an Fließbändern meist Industriemikrofone in filigraner Handarbeit und mit hoher Konzentration zusammengebaut, wohingegen in der „schwarzen“ Abteilung an modernen Maschinen gefräst, gebohrt, gedreht und gestanzt wurde. Diese Aufteilung sollte die „sauberen“ Arbeitsplätze von denen trennen, die beispielsweise winzige Eisenspäne an Händen oder Kleidung haben könnten und so die Arbeit an magnetischen Teilen empfindlich stören würden. Deshalb wurde auf eine strikte Trennung geachtet, da Lärm, Schmutz oder Ruß erhebliche Störfaktoren für die Fertigung dargestellt hätten.
Auf der sogenannten Kommandobrücke hatte der damalige Betriebsleiter Oskar Schüle den Überblick über die Arbeiten in beiden Abteilungen.
Produktionserweiterung
Bald wurden die Räumlichkeiten im Firmengebäude in Heilbronn zu eng und Anfang der 1980er-Jahre wurde ein Anbau bezogen. So fanden dort neben der Kopfhörerfertigung auch unsere Mikrofonfertigung neue Räumlichkeiten, in denen beispielsweise unsere M-Serien-Mikrofone in Handarbeit gefertigt wurden.
Filigrane Handarbeit war auch in den 1980ern nach wie vor für die Fertigung unserer Kopfhörer gefragt. Die Membranherstellung erforderte hohes Fingerspitzengefühl, denn der Vorgang war teilweise so filigran, dass ein Mikroskop für die Tätigkeit unabdingbar war. Das zeigen auch die folgenden Fertigungsbilder:
Schalltoter Raum
Der Anbau in der Theresienstraße in Heilbronn umfasste auch den Bau eines reflexionsarmen Raums, umgangssprachlich als schalltoter Raum bezeichnet, der auch über 40 Jahre später fester Bestandteil unserer Produktentwicklungen ist. Die Anforderungen an solch einen besonderen Messraum sind vielfältig, da es unserer Entwicklungsabteilung möglich sein muss, dort diverse Messungen an unterschiedlichen Produkten genauestens durchführen zu können. Optimaler Klang ist unser Bestreben – und diesen Klang zu verifizieren, gelingt nur in einer schallisolierten, reflexionsarmen Umgebung.
Die Grundfläche des reflexionsarmen Raums beträgt ungefähr sieben auf sieben Meter, mit einer Höhe von ebenfalls sieben Metern – damit zählt er in unserer Branche auch heute noch zu einem der größten seiner Art. Die Bauweise des Raumes und dessen Innenausstattung reduzieren die tatsächlich nutzbare Fläche auf etwa 25 Quadratmeter.
Wenn du mehr über unseren schalltoten Raum erfahren möchtest, dann empfehlen wir dir unseren Beitrag Absolute Stille: Reflexionsarmer Raum. Dort erfährst du alles zu den Anforderungen an solch einen Raum, die Messtechniken und dem Einsatz in der Praxis.
Wandel
Die 1980er-Jahre können in der Branche als eine Art „technisches Wettrüsten“ bezeichnet werden. Es kamen neue Materialien und Werkstoffe wie beispielsweise Verbundwerkstoffe, Seltenerdmagnete und magnetisierbare Edelstähle auf den Markt, die uns die Entwicklung neuer Kopfhörersysteme ermöglichte, darunter die Modelle DT 770, DT 880 und DT 990. Die Hörer wurden einem Diffusfeld-Messverfahren unterzogen, was die Darstellung eines räumlichen Eindrucks bei der Musikwiedergabe ermöglichte. Durch die hohe Energiedichte der Seltenerdmagnete konnten die Treiber leichter und kleiner gebaut werden.
Des Weiteren wurden mit diesen Modellen erstmals ohrumschließende Kopfhörer gefertigt. Großes Augenmerk wurde dabei auch auf die Materialien der Kopfhörermodelle gelegt, um ein möglichst angenehmes Tragegefühl zu schaffen. Diese Zeit läutete auch bei uns einen Wandel ein und Kopfhörer gewannen in unserem Portfolio immer mehr an Bedeutung. In den folgenden Jahrzehnten ergänzten immer mehr Kopfhörermodelle, Mikrofone und ab den 90er-Jahren auch Konferenzsysteme unser Portfolio.
Konferenzsysteme
In den 90ern wurden die ersten eigenen Konferenztechniksysteme bei beyerdynamic gefertigt und schnell wurde dieser Geschäftsbereich eine wichtige Säule für den Unternehmensumsatz.
Unsere Konferenzsysteme, die bis 2021 Teil unseres Produktportfolios waren und bis auf eine Ausnahme (MCS 20) allesamt in Deutschland gefertigt wurden, kamen weltweit in namhaften öffentlichen und privaten Institutionen zum Einsatz, beispielsweise im Außenministerium in Prag, im Sydney Opera House in Australien oder im Deutschen Bundestag.
Manufaktur
Seit 2008 bieten wir in unserer Manufaktur die Personalisierung unserer Kopfhörermodelle DT 880 Edition, DT 990 Edition und MMX 300 an. Dabei können die Modelle nach Kundenwunsch zusammengebaut und mit persönlichen Gravuren oder farbigen Kopfhörerelementen versehen werden. Für das Zusammenbauen der Einzelteile eines MMX 300 MANUFAKTUR ist eine Vielzahl einzelner Arbeitsschritte in unserem Fertigungsprozess erforderlich.
Allein die Fertigung der Gehäuseschale samt Mikrofon besteht aus mehr als zehn Einzelschritten. Vom Kopfband über das Gehäuse bis hin zur Elektronik wird alles per Hand zusammengebaut. Es wird gelötet, gesteckt, verkabelt und geschraubt. Übrigens: Beim Gaming-Headset MMX 300 ist seit 2019 auch ein Motivdruck der Hörerschalen möglich.
Du willst mehr zur Entstehung eines MMX 300 Manufaktur erfahren? Dann empfehlen wir dir diesen Beitrag: Wie entsteht dein Manufaktur Kopfhörer?
Bändchenmikrofone
Wir können mit Stolz sagen, dass wir einer der wenigen Hersteller weltweit und der einzige deutsche Hersteller sind, der heute noch Bändchenmikrofone in präziser Handarbeit herstellt. Unser mehrfach prämiertes Bändchenmikrofon M 160, das bereits seit 67 Jahren im Produktportfolio von beyerdynamic enthalten ist, stellt eine Ausnahmeerscheinung in der Produktion dar. Filigrane Handarbeit trifft dabei auf exakte Präzisionsteile. Das Herzstück des Bändchenmikrofons ist dabei natürlich das Bändchen selbst. Unserem Fertigungsteam der Bändchenmikrofone wird höchste Präzision und Genauigkeit bei der Produktion der Mikrofone abverlangt. Diese Genauigkeit ist ausschlaggebend für die Schwingung der Bändchen, die schließlich den Klang des Mikrofons definiert. Jedes Mikrofon ist ein Meisterstück dank herausragender Präzision „Made in Germany“.
Einblicke in die Produktion unserer Bändchenmikrofone im Laufe der Zeit:
Du möchtest mehr über die Herstellung unserer Bändchenmikrofone wissen? In diesem Beitrag Die Herstellung eines Bändchenmikrofons erfährst du mehr!
In den vergangenen Jahrzehnten haben sich die Arbeitsprozesse im Wesentlichen nicht verändert, was die seit 34 Jahren in der Fertigung tätige Gabriele Machnik klar bestätigt: „Werkstoffe sind aufgrund von Gefahrenschutzverordnungen ausgetauscht worden, es gab kleine Variationen bei einzelnen Bauteilen wie etwa den Platinen, aber das Prozedere ist seit jeher das gleiche.“
Unsere Produktion heute
Das Gütesiegel Made in Germany besteht seit 1887 und ist eine weltweit angesehene Bezeichnung für Qualitätswaren, die in Deutschland gefertigt werden. Vertrauen, Innovation und Qualität sind Assoziationen, die mit Made in Germany einhergehen und Kaufprozesse bedeutend beeinflussen. Auch heute setzen wir bei vielen Produkten auf dieses Siegel. Um Made in Germany als Siegel verwenden zu dürfen, müssen wesentliche Schritte des Produktionsprozesses, der von der Entwicklung über die eigentliche Produktion bis hin zur Qualitätssicherung reicht, in Deutschland stattfinden. 85 % unserer verkauften Kopfhörer und Mikrofone werden immer noch in Deutschland gefertigt.
Ausschlaggebend für den Erfolg „Made in Germany“ sind aber großenteils kompetente, befugte und engagierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf allen Ebenen. Unsere Vision besteht darin, das Qualitätsniveau kontinuierlich weiter zu verbessern. Höchste zertifizierte Qualitätsstandards sind dabei der Anspruch, der sich auch kulturell positiv auf das Unternehmen auswirken soll.
Aber auch unsere Fertigungsprozesse unterliegen der digitalen Transformation und müssen stetig optimiert und weiterentwickelt werden, um wettbewerbsfähig bleiben zu können. Früher wurden beispielsweise die Membranspulen von Hand gesponnen und ausgerichtet, heute läuft die Kopfhörermembranfertigung teilautomatisch ab. Die Automatisierung bestimmter Arbeitsschritte ermöglicht eine höhere Qualität und eine Reduzierung der Ausfallquote.
Doch nach wie vor können viele unserer Produkte nur in filigraner Handarbeit gefertigt werden, beispielsweise unser High-End In-Ear-Kopfhörer XELENTO. Im Vergleich zu den größeren Kopfhörermodellen ist bei der Produktion eines XELENTO noch akkuratere und punktgenauere Arbeit erforderlich, da die Bestandteile des Hörers sehr klein und empfindlich sind.
Du willst mehr über das Fertigungsteam des XELENTO erfahren? Dann lerne hier unser Team kennen und erhalte spannende Einblicke in den Produktionsprozess des filigranen Hörers.
Industrie 4.0
Bereits vor einigen Jahren wurden kooperative Roboter, kurz CoBots, in unsere Produktionsabläufe integriert. CoBots eignen sich besonders gut für unsere Zwecke, da wir keine Vollautomatisierung unserer Prozesse anstreben. CoBots ersetzen Menschen nicht, sondern arbeiten mit ihnen zusammen und sind somit die idealen „Partner“, um unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei ihrer täglichen Arbeit unterstützen.
Aussicht
Das unermüdliche Streben nach höchster Qualität zeichnet uns seit Gründung unserer Firma aus und wird es auch in Zukunft tun.
„Nichts ist schwerer, als ein Produkt mit gleichbleibender Qualität von Hand zu fertigen – und das teilweise seit über 30 Jahren.”
Thorsten Bender (Leiter Produktion)
Ein Großteil der Prozesse findet bei uns im Haus statt. Dies, gepaart mit einem hohen Anteil an lokalen Lieferanten, macht es uns möglich, die gewohnte beyerdynamic Qualität sicherzustellen.
Für uns ist das oberste Ziel, uns und unsere Prozesse kontinuierlich zu optimieren, um Produkte auf den Markt zu bringen, die unsere hohen Qualitätsansprüche– aber auch die unserer Kunden – erfüllen zu können.
Du möchtest mehr über die 100-jährige Geschichte unseres Unternehmens erfahren? Dann schau dir unseren Beitrag Eine Zeitreise durch 100 Jahre beyerdynamic an.
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